在水泥回轉窯運行過程中,窯內的耐火材料頻繁地受到熱、化學和機械應力的作用,會造成不同形式的損壞,各種作用力的損壞作用如圖1:
通過水泥窯的運行實踐得出的共識是:機械應力、熱應力和化學侵蝕是三種最基本的損壞因素,絕大多數情況下它們綜合作用于耐火材料,并主要表現為熱-機械綜合效應和熱-化學綜合效應。德國耐火技術公司對使用后的鎂鉻磚進行了大量的研究,并統(tǒng)計了主要損壞原因出現的頻率:
1)機械應力占37%:由窯體變形和磚的熱膨脹作用引起。
2)化學侵蝕占36%:由熟料中的硅酸鹽、鐵酸鹽以及堿鹽的侵蝕作用引起。
3)熱應力占27%:由過熱和熱震作用引起。
PC窯和SP窯的使用,由于其窯內較高的工作溫度、窯較快的轉速、復雜的機械結構,以及堿揮發(fā)性組分的富集導致窯襯嚴重堿蝕,造成了耐火材料的使用壽命大幅度縮短,其窯襯材料的損壞機理如下:
1)堿、硫、氯等揮發(fā)性組分侵蝕嚴重。
由于預分解窯充分利用余熱預熱生料,硫酸鹽和氯化物等揮發(fā)凝聚,反復循環(huán)并富集,導致預熱器、分解爐、上升煙道、下料斜坡所用的粘土磚和普通高鋁磚等耐火材料受到嚴重的侵蝕,形成新的礦物產生膨脹,使耐火材料開裂剝落,發(fā)生“堿裂”破壞,并且硫、氯等揮發(fā)組分在所接觸的耐火材料的表面形成2C2S·CaCO3、2C2S·CaSO4、2CaSO4·K2SO4等結皮礦物,加劇結構剝落損毀,嚴重干擾窯的正常運行,甚至停窯檢修;
2)窯溫的提高對耐火材料破壞加劇。
大型預分解窯多采用蓖式冷卻機和多通道噴煤嘴,二次風溫度可達1150℃,火焰溫度提高很多,造成其各個段帶溫度水平遠高于傳統(tǒng)窯的相應部位。溫度的提高加劇了熟料對耐火材料的侵蝕,使用壽命急劇下降;
3)窯速和窯徑加大,增加了回轉窯運行過程中對窯襯材料帶來的熱機械損害。
大型窯的轉速達到了3~4r/min,直徑高達4~6m,單位產量加大,但掛窯皮性變差,熱震損壞大,機械應力和熱疲勞破壞也加大。
此外,近年來水泥窯不斷采用各種工業(yè)廢棄物,如廢輪胎等作為輔助燃料,使堿、氯、硫的侵蝕作用日趨嚴重,原來在過渡帶使用效果很好的鎂尖晶石磚,隨工業(yè)廢棄物用量的不斷增加,壽命明顯降低。
其中,水泥回轉窯燒成帶和過渡帶是整個系統(tǒng)中工作環(huán)境最惡劣的部位,比其他段帶承受更多的磨損,受到熱-機械綜合效用和熱-化學綜合效用的影響。全窯系統(tǒng)耐火材料總消耗量的60%~70%發(fā)生在燒成帶和過渡帶部位。表1列舉了這兩個段帶所用窯襯材料損毀的方式。