在水泥回轉窯運行過程中，窯內的耐火材料頻繁地受到熱、化學和機械應力的作用，會造成不同形式的損壞，各種作用力的損壞作用如圖1：
通過水泥窯的運行實踐得出的共識是：機械應力、熱應力和化學侵蝕是三種最基本的損壞因素，絕大多數情況下它們綜合作用于耐火材料，并主要表現為熱-機械綜合效應和熱-化學綜合效應。德國耐火技術公司對使用后的鎂鉻磚進行了大量的研究，并統(tǒng)計了主要損壞原因出現的頻率：
1)機械應力占37%：由窯體變形和磚的熱膨脹作用引起。
2)化學侵蝕占36%：由熟料中的硅酸鹽、鐵酸鹽以及堿鹽的侵蝕作用引起。
3)熱應力占27%：由過熱和熱震作用引起。
PC窯和SP窯的使用，由于其窯內較高的工作溫度、窯較快的轉速、復雜的機械結構，以及堿揮發(fā)性組分的富集導致窯襯嚴重堿蝕，造成了耐火材料的使用壽命大幅度縮短，其窯襯材料的損壞機理如下：
1)堿、硫、氯等揮發(fā)性組分侵蝕嚴重。
由于預分解窯充分利用余熱預熱生料，硫酸鹽和氯化物等揮發(fā)凝聚，反復循環(huán)并富集，導致預熱器、分解爐、上升煙道、下料斜坡所用的粘土磚和普通高鋁磚等耐火材料受到嚴重的侵蝕，形成新的礦物產生膨脹，使耐火材料開裂剝落，發(fā)生“堿裂”破壞，并且硫、氯等揮發(fā)組分在所接觸的耐火材料的表面形成2C2S·CaCO3、2C2S·CaSO4、2CaSO4·K2SO4等結皮礦物，加劇結構剝落損毀，嚴重干擾窯的正常運行，甚至停窯檢修;
2)窯溫的提高對耐火材料破壞加劇。
大型預分解窯多采用蓖式冷卻機和多通道噴煤嘴，二次風溫度可達1150℃，火焰溫度提高很多，造成其各個段帶溫度水平遠高于傳統(tǒng)窯的相應部位。溫度的提高加劇了熟料對耐火材料的侵蝕，使用壽命急劇下降;
3)窯速和窯徑加大，增加了回轉窯運行過程中對窯襯材料帶來的熱機械損害。
大型窯的轉速達到了3~4r/min，直徑高達4~6m，單位產量加大，但掛窯皮性變差，熱震損壞大，機械應力和熱疲勞破壞也加大。
此外，近年來水泥窯不斷采用各種工業(yè)廢棄物，如廢輪胎等作為輔助燃料，使堿、氯、硫的侵蝕作用日趨嚴重，原來在過渡帶使用效果很好的鎂尖晶石磚，隨工業(yè)廢棄物用量的不斷增加，壽命明顯降低。
其中，水泥回轉窯燒成帶和過渡帶是整個系統(tǒng)中工作環(huán)境最惡劣的部位，比其他段帶承受更多的磨損，受到熱-機械綜合效用和熱-化學綜合效用的影響。全窯系統(tǒng)耐火材料總消耗量的60%~70%發(fā)生在燒成帶和過渡帶部位。表1列舉了這兩個段帶所用窯襯材料損毀的方式。
